某国际知名面包企业生产基地坐落于河北食品产业园，拥有两条国际领先的自动化面包生产线，日均产能达8万袋（1kg装）。为满足市场需求增长及高端产品战略布局，企业亟需解决原料输送效率、工艺稳定性及食品安全管控等核心问题。
• 面粉输送过程中受环境温度影响易结块，导致输送效率降低；
• 室外储罐面粉因昼夜温差产生冷凝水，影响面团发酵品质；
• 中料（砂糖、酵母、盐）及小料（复合添加剂）人工投料误差大，配料精度不足；
• 工艺用水温度波动影响面团醒发效果，需精准控温。
实现原料输送全流程自动化、精准控温、防交叉污染及节能减排，保障产品一致性及产能提升。
针对客户痛点，高服机械量身定制“四维一体”智能化原料处理系统，涵盖：
技术亮点：采用密闭式气力输送技术，通过PLC精准调控-5℃~15℃低温循环风，实现面粉输送过程动态降温，有效抑制面筋过度活化；
创新设计：管道内壁喷涂纳米疏水涂层，杜绝冷凝水残留；
数据可视化：集成温度传感器与MES系统联动，实时监测并记录输送温度曲线。高精度多组分配料系统
中料投料模块： • 伺服驱动小袋投料站，支持10kg~25kg包装快速拆包； • 双螺旋给料机构搭配德国HBM称重传感器，实现±0.15%超低称量误差； • 脉冲反吹装置自动清除管道余料，避免交叉污染。
小料计量模块： • U型振动给料槽配合视觉识别技术，精准匹配30余种复合添加剂配比； • 动态补偿算法确保微量成分（≤0.5%）添加精度达±0.05%。
三级控温体系： • 一级冷水罐（-2℃~5℃）快速制冷，二级常温罐（15℃~25℃）缓冲调配； • 自研PID模糊控制算法，通过热交换器实现±0.2℃出水温度稳定性； • 能耗优化：热回收模块年节省蒸汽成本约18万元。
建立原料批次追溯链，从投料到成品关联128个质量参数；
异常工况自动预警（如堵料、超温），联动AGV实现故障设备远程切换。
产能提升：系统投产后，单线产能提升22%，年增产面包制品超1800万袋；
品质管控：产品水分偏差率从±0.8%降至±0.3%，客户投诉率下降65%；
节能降耗：年节约用电约37万度，蒸汽消耗减少24%；
合规认证：系统通过FSSC22000食品安全体系认证，助力客户开拓欧盟市场。
“高服机械的系统不仅解决了长期困扰我们的温控难题，更让我们在智能制造赛道上抢占先机。其模块化设计和柔性扩展能力为未来新品研发提供了无限可能。”
—— 客户生产总监 李总
新乡市高服机械股份有限公司专注物料处理40年，提供原料处理全流程解决方案，核心优势包括：
粉体处理：吨袋拆包机、气力输送系统、智能粉仓；
精准计量：失重秤、微量喂料系统、动态校准技术；
安全环保：防爆设计、CIP清洗、粉尘防爆系统。
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注：案例数据基于实际项目参数，技术细节可根据需求定制优化。
