在烘焙行业竞争日益激烈的当下，生产效率、产品质量稳定性及安全生产标准成为企业突围的关键。某公司作为烘焙领域的重要参与者，此前在烘焙混合料生产中面临粉尘污染严重、原料更换灵活性不足、小批量与微量原料配量精度低、生产流程自动化程度有限等难题，亟需一套全面的自动化解决方案提升综合生产能力。高服机械基于对烘焙行业生产痛点的深度洞察，结合多年散装物料处理设备研发与项目实施经验，为其量身定制了烘焙混合料原料自动化处理系统，全方位满足生产需求。
1、低粉尘生产：烘焙原料多为粉末状（如面粉、预拌粉等），传统人工投料易产生大量粉尘，不仅污染生产环境，还可能危害操作人员健康，同时存在原料浪费问题，因此需从源头控制粉尘产生。
2、高度自动化与灵活换料：客户生产的烘焙混合料品类丰富，涉及大批量、小批量及微量原料（如基础面粉、功能性添加剂、调味粉等），需实现不同原料的快速切换与自动化处理，减少人工干预，提升生产效率。
3、无交叉污染与高卫生标准：烘焙产品直接关联食品安全，客户要求生产过程中避免不同原料间的交叉污染，尤其需防范过敏原料残留，同时设备需符合食品行业卫生标准，便于清洁维护。
4、高精度配量与高效周转：无论是大批量主料还是微量添加剂，配量精度直接影响产品口感与品质稳定性；此外，客户订单量波动较大，需系统具备高周转率，快速响应生产需求。
5、定制化系统适配：客户现有厂房布局与生产配方具有独特性，需解决方案能结合其场地条件、配方特点进行个性化设计，实现与现有生产环节的无缝衔接。
针对某公司的生产需求，高服机械以“自动化、精准化、洁净化、灵活化”为核心，打造了覆盖原料储存、输送、筛分、配量、混合送料全流程的一体化系统，关键配置与流程设计如下：
1、原料自动化输送与筛分系统——保障原料洁净与输送高效
大批量原料处理：采用高服机械定制化料仓储存大批量主料（如面粉、面包屑等），通过密闭式气动输送系统由料仓车向料仓送料，全程无粉尘泄漏。同时，在料仓压力输送线上加装高服振动筛分机，可有效拦截原料中的异物（如杂质颗粒、结块等），防止其进入后续环节影响产品质量；储料仓卸料环节配备振动底板与排气单元，确保原料顺畅卸料，避免仓内架桥堵塞。
小批量原料处理：针对袋装小批量原料（如特定预拌料、功能性辅料），设置3个密闭式袋子清空站，原料经清空后暂存于上游储料容器。容器出口处安装高服正压气流筛（带精准配量装置） ，在实现原料精细筛分（去除细微杂质、打散轻微结块）的同时，精准控制原料输送量，随后将原料送入高服圆形配料系统，确保小批量原料配量精度。
2、高精度称重配量系统——覆盖全量程原料精准控制
中大批量原料称重：在双轴立式混合器上方配置4台高服抽吸输送秤，承接来自料仓与系统的中大批量原料。抽吸输送秤采用负压密闭设计，既避免粉尘外溢，又能通过智能称重模块实时反馈重量数据，配量精度可达±0.2%，满足主料精准配比需求。
小批量原料精准配料：高服圆形配料系统将小批量原料收集至专用倾斜秤中，该倾斜秤采用高精度传感器与防粘料设计，针对小批量原料（如1-10kg/批次）的配量精度可达±0.1%，解决传统人工称重误差大的问题。
微量原料自动化处理：考虑到客户配方中存在微量添加剂（如食用香精、酶制剂等），系统额外增设1台高服配料系统，配合操作人员引导式ManDos称重站：微量原料经预称重后，通过站体自带的识别检测模块确认物料信息（避免错投），再由密闭通道直接送入混合器，全程无人工接触，既保证精度（±0.05%），又防范交叉污染。
3、全流程控制系统与可视化管理——实现生产透明化与可控化
整套系统搭载高服核心过程控制与可视化系统，具备三大核心功能：
智能控制：通过PLC编程与配方管理模块，可预设多套生产配方，一键切换不同烘焙混合料生产流程，自动控制各设备（筛分机、输送秤、配料系统）的启停与运行参数，减少人工操作强度。
实时监控：系统界面实时显示各环节设备运行状态（如料仓料位、输送速度、称重数据、混合时间等），异常情况（如料仓缺料、设备故障）自动触发声光报警，便于操作人员及时处理。
全程追溯：自动记录每一批次生产的原料信息（名称、批次、用量）、设备运行数据、生产时间等，生成可导出的生产报表，满足食品行业质量追溯与合规要求。
4、卫生与安全设计——符合食品行业严苛标准
无交叉污染设计：所有与原料接触的设备部件（如料仓内壁、输送管道、筛分机筛网、称重斗）均采用304不锈钢材质，表面经镜面抛光处理（Ra≤0.8μm），无卫生死角；设备之间的连接采用快装式法兰，便于拆解清洁，每次原料更换后可通过CIP（原位清洗）系统快速清洁，防范过敏原料残留。
安全防护：袋子清空站、称重站等人工操作区域设置安全光栅与防护门，设备运行时自动锁定，避免人员误操作；系统电气元件均符合IP65防护等级，适应烘焙车间潮湿环境，降低安全隐患。
某公司采用高服机械烘焙混合料自动化生产解决方案后，生产效率与产品品质实现显著提升，具体成效如下：
1、粉尘污染大幅降低：系统全程密闭式设计（气动输送、负压称重、密闭配料），生产环境粉尘浓度降至≤10mg/m³，符合《食品生产通用卫生规范》（GB 14881-2013）要求，操作人员健康得到保障，原料浪费率减少80%以上。
2、生产效率提升40%：自动化流程替代传统人工投料、称重、筛分等环节，单批次生产时间从原来的45分钟缩短至27分钟；原料更换时间从2小时/次缩短至15分钟/次，可快速响应多品类混合料生产需求，设备周转率提升50%。
3、配量精度全面达标：中大批量原料配量误差控制在±0.2%以内，小批量原料误差≤±0.1%，微量原料误差≤±0.05%，彻底解决因配量不准导致的产品口感波动问题，产品合格率从92%提升至99.8%。
4、合规性与可追溯性增强：系统满足食品行业卫生标准与质量追溯要求，生产数据可实时存储与导出，轻松应对监管部门检查；无交叉污染设计有效规避过敏原料风险，客户产品市场认可度进一步提升。
高服机械作为散装物料处理与混合器送料系统领域的专业企业，始终以客户需求为导向，提供“设备研发+方案设计+安装调试+售后运维”的交钥匙服务。此次为某公司打造的解决方案，不仅体现了高服在烘焙行业的技术沉淀，更彰显了三大核心优势：
定制化能力：可根据客户厂房布局、配方特点、产能需求，灵活调整设备配置（如筛分机型号、配料系统类型、称重量程等），确保方案与实际生产高度适配。
技术先进性：核心设备（如正压气流筛、配料系统、抽吸输送秤）均采用自主研发的专利技术，在精度、效率、卫生性上达到行业领先水平。
全周期服务：项目实施前提供现场勘查与方案论证，实施中全程跟进安装调试，投产后提供1年免费维保与终身技术支持，确保系统长期稳定运行。
未来，高服机械将继续深耕烘焙行业，围绕“绿色生产、智能高效”的发展方向，研发更多符合行业需求的自动化解决方案，助力更多食品企业降本增效、提升核心竞争力。
新乡市高服机械股份有限公司专注物料处理40年，提供原料处理全流程解决方案，自动供料系统、供粉系统、气力输送系统、计量称重系统、配料系统、小料配料系统、供水系统、供油系统、流体输送系统、中央厨房供粉系统、输送粉系统、上投料系统等一站式解决方案；核心优势包括：
粉体处理：吨袋拆包机、气力输送系统、智能粉仓；
精准计量：失重秤、微量喂料系统、动态校准技术；
安全环保：防爆设计、CIP清洗、粉尘防爆系统。
数字化服务：MES系统集成、AI能效管理、远程运维平台。
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