高服机械赋能面包工厂：构建全流程原料自动化处理系统，筑牢 200T 日产能保障线，作为享誉行业的食品生产企业，凭借国际先进的3条面包生产线与2条蛋糕生产线，实现了200 吨 / 天的超高生产能力。其生产过程需精准处理3种面粉粉体原料及7种流体原料（含高敏感性的酵母溶液、新鲜蛋液），对原料接收、储存、筛分、过滤、输送、计量全环节的稳定性、精准度及特殊物料保护性提出严苛要求。高服机械依托在食品行业物料处理领域的技术沉淀，为**量身打造定制化原料自动化处理系统，全面覆盖8种原料全流程处理需求，同步实现温度控制与用量智能统计，助力生产效率与品质双升级。
在项目调研阶段，高服机械技术团队深入梳理**生产痛点，明确三大核心挑战，为方案设计锚定方向：
原料类型复杂，特性差异显著：需同步处理粉体与流体两类原料，其中粉体原料（3种面粉）需解决输送过程中的防堵、防污染问题；流体原料中，酵母溶液对温度、杂菌污染极为敏感，新鲜蛋液易分层、易变质，传统处理方式难以保障物料活性与品质。
全流程处理环节多，协同要求高：系统需串联原料接收、储存、筛分、过滤、输送、计量等多环节，且需适配4条生产线的并行供料需求，任何环节卡顿都可能影响 200 吨 / 天的产能目标，对各模块协同性、连续性提出极高要求。
特殊功能需求明确，技术适配难度大：不仅需实现基础物料处理，还需满足酵母溶液、蛋液等物料的精准温度控制，同时需实时统计各生产线原料使用量及总体用量，为生产调度与成本管控提供数据支撑，需软硬件深度融合实现功能集成。
针对**的生产需求与原料特性，高服机械采用 “粉体 + 流体” 双模块独立设计、协同联动的思路，构建覆盖全流程的自动化处理系统，各模块配置与功能精准匹配生产场景：
1. 粉体原料处理模块：高效输送 + 精准筛分，保障面粉品质稳定，围绕 3 种面粉的处理需求，模块集成多设备协同作业，实现从进料到供料的全自动化：多元化进料与存储：配置 1 个人工投料站（满足小批量、应急原料补充）与 1 个罐车进料站（适配大规模面粉集中输送），搭配 3 个室外大储缸（总存储量达 50 吨，满足单日产能原料储备）及 2 个中转缸（平衡各生产线供料节奏，避免储缸频繁启停），实现原料灵活接收与稳定存储。精准筛分与高效输送：搭载 3 台在线筛分机，采用 300 目食品级筛网，有效去除面粉中的杂质与结块，保障原料细腻度；同时设计 2 条正压粉料输管线（适配远距离、高浓度面粉输送，输送效率达 5 吨 / 小时）与 2 条负压粉料输管线（针对近程、低损耗输送需求，避免粉尘外溢污染），满足不同生产线供料距离差异；7 个称重料斗精准匹配各生产线面粉用量，称重精度达 ±0.2%，确保每批次配料精准度。
2. 流体原料处理模块：恒温保护 + 精准计量，守护敏感物料活性，针对 7 种流体原料（含酵母溶液、新鲜蛋液）的特殊属性，模块聚焦温度控制与物料稳定性保障：分级存储与调配：设置 3 个室外流体储缸（用于新鲜蛋液、糖浆等大宗流体原料的集中存储，配备外层保温层，初步维持物料温度）与 18 个室内流体调配储缸（按原料类型分区存放，针对酵母溶液专属储缸搭载智能温控系统，将温度精准控制在 2-4℃，保障酵母活性；蛋液储缸配备低速搅拌装置，防止蛋液分层变质）。精准计量与稳定输送：铺设 10 条流体管路计量输送管线，每条管线均搭载电磁流量计（计量精度达 ±0.1%）与变频输送泵，可根据生产线实时需求调整输送流量；针对酵母溶液、蛋液等易残留物料，管线采用食品级 304 不锈钢材质，内壁抛光处理，同时设计 CIP 在线清洗接口，便于快速清洁，避免交叉污染。
3. 智能管控系统：数据驱动，实现生产可视化，系统搭载高服机械自主研发的 PLC 智能管控平台，具备三大核心功能：温度实时监控：通过分布在各储缸、管线的温度传感器，实时采集酵母溶液、蛋液等敏感物料温度数据，超差时自动触发报警并启动温控调节，确保温度稳定。用量统计分析：自动记录各生产线每小时、每日原料使用量，生成用量趋势报表，支持按产品类型、生产批次查询原料消耗，为配方优化与成本管控提供数据支撑。设备联动控制：实现各模块设备（储缸、输送泵、筛分机、称重料斗）的协同联动，根据生产线供料需求自动启停设备，减少人工干预，降低操作误差。
高服机械原料自动化处理系统投用后，为**面包工厂带来显著生产升级，核心成果体现在三大维度：产能保障能力提升：系统实现 10 种原料全流程自动化处理，单日原料处理能力突破 200 吨，完全匹配 6 条生产线满负荷运行需求，原料供料响应速度较传统人工 + 半自动化模式提升 300%，彻底解决此前供料不及时导致的生产线停机问题。产品品质稳定性增强：面粉经在线筛分后杂质去除率达 99.8%，流体原料温度控制精度稳定在 ±0.5℃，酵母溶液活性保持率提升至 95% 以上，面包、蛋糕产品口感一致性显著提升，不合格品率下降至 0.1% 以下。综合生产成本降低：替代原 12 个人工配料、输送岗位，每年减少人力成本约 80 万元；原料输送损耗率从传统模式的 3% 降至 0.5%，每年节省原料成本约 50 万元；设备自动化运行减少人工操作误差，同时 CIP 清洗功能缩短清洁时间，设备综合利用率提升 20%。
此次与**的合作，是高服机械在食品行业复杂原料自动化处理领域的又一标杆案例。未来，高服机械将持续深耕粉体、流体物料处理技术，针对食品行业不同品类生产需求，提供更具针对性的定制化解决方案，助力更多食品企业实现生产智能化升级。
新乡市高服机械股份有限公司专注物料处理40年，提供原料处理全流程解决方案，核心优势包括：
粉体处理：吨袋拆包机、气力输送系统、智能粉仓；
精准计量：失重秤、微量喂料系统、动态校准技术；
安全环保：防爆设计、CIP清洗、粉尘防爆系统。
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注：案例数据基于实际项目参数，技术细节可根据需求定制优化。
