某公司作为食品行业规模化生产标杆企业，拥有先进的2条面包生产线与4条蛋糕生产线，日均产能高达300吨，生产过程需精准处理10种核心原料——涵盖3种面粉粉体原料及7种流体原料（含对温度、洁净度极为敏感的酵母溶液与新鲜蛋液）。此前，传统原料处理模式难以满足“多品类原料协同处理、敏感物料品质保障、全流程效率提升”的核心需求，高服机械依托在食品行业粉体与流体物料处理领域的技术积淀，为其定制“粉体+流体”双模块自动化处理系统，覆盖原料接收、储存、筛分、过滤、输送、计量全环节，同步实现温度精准控制与用量智能统计，助力企业突破生产瓶颈。
高服机械技术团队通过深度调研，精准拆解该公司在原料处理环节的三大核心痛点，明确方案设计的关键方向：
1、原料类型复杂，敏感物料难管控：需同步处理粉体（面粉）与流体（酵母溶液、蛋液等）两类差异极大的原料，其中酵母溶液对温度波动（±1℃偏差即影响活性）、杂菌污染极为敏感，新鲜蛋液易分层、易变质，传统开放式处理模式易导致物料品质受损；
2、全流程环节多，协同效率低：原料处理需串联“接收-储存-筛分-过滤-输送-计量”6大环节，且需适配6条生产线并行供料需求，任何环节卡顿都可能影响300吨/日的产能目标，传统人工+半自动化模式存在供料延迟、衔接断层问题；
3、数据统计与品质追溯难：缺乏对各生产线原料用量、总体消耗的实时统计能力，无法快速优化配方或管控成本；同时，原料处理过程无精准数据记录，品质追溯存在漏洞，难以满足食品生产合规要求。
1、粉体原料处理模块：高效输送+精准筛分，保障面粉品质稳定
围绕3种面粉的规模化处理需求，模块集成多元化设备，实现从进料到供料的全自动化管控：
灵活进料与大容量储存：配置1个人工投料站（满足小批量、应急面粉补充）与1个罐车进料站（适配槽罐车大规模集中送料，投料效率提升400%）；搭配3个室外大储缸（总储存量达60吨，满足单日产能原料储备）与2个中转缸（平衡各生产线供料节奏，避免储缸频繁启停导致的原料结块），同时储缸内置料位传感器，实时监控余量并触发高低料位报警，杜绝断料或溢料风险。
精准筛分与差异化输送：搭载3台在线食品级筛分机（300目筛网），高效去除面粉中的杂质与结块，杂质去除率达99.8%，保障原料细腻度；设计2条正压粉料输管线（适配远距离、高浓度面粉输送，输送效率达5吨/小时）与2条负压粉料输管线（针对近程输送，避免粉尘外溢污染），满足不同生产线供料距离差异；7个称重料斗精准匹配各生产线面粉用量，称重精度达±0.2%，确保每批次配料误差可控。
2、流体原料处理模块：恒温保护+精准计量，守护敏感物料活性
针对7种流体原料（尤其是酵母溶液、新鲜蛋液）的特殊属性，模块聚焦温度控制与物料稳定性保障：
分级储存与恒温管控：设置3个室外流体储缸（用于糖浆、食用油等大宗流体原料集中存储，外层包裹保温层）与18个室内流体调配储缸（按原料类型分区存放，避免交叉污染）；其中酵母溶液专属储缸搭载智能温控系统，通过水循环加热/冷却将温度精准控制在2-4℃，保障酵母活性保持率达95%以上；新鲜蛋液储缸配备低速搅拌装置（转速≤10r/min），防止蛋液分层变质，同时储缸内壁采用食品级304不锈钢抛光处理，减少物料残留与细菌滋生。
精准计量与洁净输送：铺设10条流体管路计量输送管线，每条管线均搭载电磁流量计（计量精度达±0.1%）与变频输送泵，可根据生产线实时需求动态调整输送流量；针对酵母溶液、蛋液等易残留物料，管线设计CIP在线清洗接口，清洗效率提升300%，避免交叉污染；同时管路全程密封，杜绝流体泄漏导致的原料浪费与环境污。
3、智能中控与数据统计系统：可视化管控，赋能生产决策
系统搭载高服机械自主研发的PLC智能管控平台，实现“设备联动+数据统计+品质追溯”一体化：
全流程自动化联动：预设十多种产品配方，切换时仅需一键调用，系统自动完成“原料调取-筛分/过滤-精准计量-输送至生产线”全流程，无需人工干预，一人即可管控整套系统，替代原12人人工配料、输送岗位，大幅降低人力成本。
温度与用量实时监控：通过分布在储缸、管线的温度传感器，实时采集流体原料温度数据，超差时自动触发报警并启动温控调节；同时自动记录各生产线每小时、每日原料使用量，生成用量趋势报表，支持按产品类型、生产批次查询消耗数据，为配方优化与成本管控提供数据支撑。
高服机械原料自动化处理系统投用后，为该公司带来显著生产升级，核心收益体现在三大维度：
1、产能保障能力跃升：系统实现10种原料全流程自动化处理，单日原料处理能力突破300吨，完全匹配6条生产线满负荷运行需求；原料供料响应速度较传统模式提升300%，彻底解决此前供料不及时导致的生产线停机问题，设备综合利用率提升20%。
2、产品品质稳定性增强：面粉杂质去除率达99.8%，流体原料温度控制精度稳定在±0.5℃，酵母活性保持率提升至95%以上，面包、蛋糕产品口感一致性显著提升，不合格品率从传统模式的2.5%降至0.1%以下，顺利通过食品生产GMP认证复审。
3、综合生产成本降低：替代原12个人工岗位，每年减少人力成本约80万元；原料输送损耗率从3%降至0.5%，每年节省原料成本约50万元；CIP在线清洗功能缩短清洁时间，设备维护成本降低15%，整体综合成本下降18%。
此次与某公司的合作，是高服机械在“多品类、高敏感食品原料全流程自动化处理”领域的标杆实践。未来，高服机械将持续深耕食品行业物料处理技术，针对面包、蛋糕、乳制品等不同品类生产需求，提供更具针对性的定制化解决方案，助力更多食品企业实现“高效、洁净、智能”的生产升级。
新乡市高服机械股份有限公司专注物料处理40年，提供原料处理全流程解决方案，自动供料系统、供粉系统、气力输送系统、计量称重系统、配料系统、小料配料系统、供水系统、供油系统、流体输送系统、中央厨房供粉系统、输送粉系统、上投料系统等一站式解决方案；核心优势包括：
粉体处理：吨袋拆包机、气力输送系统、智能粉仓；
精准计量：失重秤、微量喂料系统、动态校准技术；
安全环保：防爆设计、CIP清洗、粉尘防爆系统。
数字化服务：MES系统集成、AI能效管理、远程运维平台。
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