小料配料自动化系统解决方案

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某公司作为广东地区食品生产领域的代表性企业，专注于肉类、水产类、素食类、调味品类等数百种方便食品的研发与生产，产品矩阵丰富且市场认可度高。在其规模化生产过程中，中料、小料配料环节面临“物料种类多、称重范围广、配料速度快、物料属性差异大”等多重挑战，传统人工配料模式已无法满足高效、精准的生产需求。高服机械依托在食品行业小料配料领域的技术积累与实践经验，为该公司量身打造定制化小料物料自动化系统，全方位解决配料环节痛点，助力企业提升生产效率与产品品质稳定性。

项目核心挑战：四大难点交织，考验小料配料系统适配能力

高服机械技术团队通过深入调研该公司生产场景，精准拆解出小料配料环节的四大核心挑战，为方案设计明确关键突破方向：
1、物料品类繁杂且配方灵活：生产需涵盖20多种中料、小料，适配十多个产品的生产配方，且配方调整频率高，传统人工配料易出现错配、漏配问题，难以快速响应配方切换需求，影响生产连续性；
2、称重范围跨度极大：配料称重需求从0.008kg的微量物料（如食品添加剂类）到33kg的常规物料（如白砂糖、玉米淀粉等），*小与*大称重差值达4125倍，对系统的称重精度与量程兼容性提出严苛要求；
3、配料效率要求严苛：为匹配数百种产品的规模化生产节奏，系统需实现3、5分钟完成一个配料批次的高效作业，这不仅考验单设备的运行速度，更需确保“上料输送称重卸料”各环节的协同衔接，避免流程卡顿；
4、物料属性差异显著：涉及的物料涵盖多种复杂特性——白砂糖、食用盐易吸潮结块，柠檬酸、亚硝酸钠具有腐蚀性，香叶粉、玉果粉等粉体物料存在易燃易爆风险，传统配料设备易出现堵料、设备损耗快、安全隐患等问题，同时可能影响物料品质。

高服机械定制化解决方案：分属性施策+全流程自动化，精准破解痛点

针对该公司的核心挑战，高服机械以“分类处理、精准适配、安全高效”为核心设计思路，组建专项技术团队开展多轮方案研讨与模拟测试，*终形成覆盖“物料存储输送称重配料”全流程的自动化解决方案：

1、分属性定制物料处理模块，适配多样物料特性
根据20多种中料、小料的不同属性，针对性配置专用处理设备，从源头规避物料损耗与安全风险：
易吸潮物料处理：针对白砂糖、食用盐等易吸潮结块物料，采用密闭式螺旋输送机，搭配恒温除湿装置（湿度控制在45%-55%），防止物料结块堵料；同时储料仓采用双层保温结构，减少外界湿度对物料的影响，保障物料流动性；
腐蚀性物料处理：针对柠檬酸、亚硝酸钠等腐蚀性物料，所有与物料接触的设备部件（输送管道、称重料斗）均选用316L食品级不锈钢材质，具备优异的抗腐蚀性能，避免设备氧化损耗，同时保障物料纯净度；
易燃易爆物料处理：针对香叶粉、玉果粉等粉体物料，采用惰性气体保护系统与防静电输送管道，管道接地电阻控制在10Ω以下，从源头杜绝静电火花引发的安全隐患；同时配置粉尘浓度监测仪，实时监控车间粉尘浓度，超限时自动触发报警；
低流动性物料处理：针对大豆蛋白、玉米淀粉等流动性差的物料，配置振动式喂料器，通过精准调控振动频率确保物料均匀输送，避免出现“架桥”“断料”现象。

2、高精度多量程称重系统，覆盖全范围称重需求
采用“多量程称重模块+动态误差补偿算法”组合，确保0.008kg-33kg称重范围内的精度达标：
微量物料称重：针对0.008kg-1kg的微量物料（如维生素C、红曲红），配置高精度电子秤（精度达±0.1g），搭配微量喂料装置（采用伺服电机控制，喂料精度达±0.2%），确保微量物料精准投放；
常规物料称重：针对1kg-33kg的常规物料（如味精、葡萄糖），配置重载称重传感器（量程50kg，精度达±1g），同时通过软件算法实时补偿物料输送过程中的冲击误差，确保称重精度符合食品生产标准；
称重数据实时校验：系统内置称重数据校验功能，每批次配料完成后自动对比理论重量与实际重量，误差超限时自动暂停作业并提示，避免不合格配料流入下一环节。

3、全流程自动化协同控制，提升配料效率
开发专属PLC智能控制系统，实现“配方管理自动配料数据追溯”全流程无人化操作：
灵活配方管理：系统可预设十多个产品配方，支持配方参数的快速修改与存储，切换配方时仅需一键调用，无需人工重新调试，配方切换时间缩短至30秒以内；
多环节协同联动：通过物联网技术实现储料仓、输送设备、称重装置的协同联动，根据生产需求自动调度物料，3、5分钟即可完成一个批次的配料作业，较传统人工配料效率提升320%；
异常智能预警：系统实时监控各设备运行状态，当出现堵料、称重偏差、设备故障等异常时，自动触发声光报警并暂停作业，同时在中控屏显示故障位置与排查建议，便于快速处理，保障生产稳定性；
数据追溯管理：自动记录每批次配料的物料名称、重量、时间、操作人员等数据，生成电子台账，支持数据查询与导出，满足食品生产追溯合规要求。

项目落地成果：效率、品质、安全三重优化，获客户认可

高服机械小料配料自动化系统投用后，为该公司带来显著的生产升级，核心成果体现在三大维度：
1、生产效率大幅提升：配料批次时间从传统人工操作的15分钟缩短至3、5分钟，单日配料能力提升328%，完全匹配数百种罐头及软包装食品的规模化生产需求；同时系统自动化程度达95%以上，替代原8个人工配料岗位，人工干预量显著减少；
2、产品品质稳定性增强：全量程配料误差控制在±0.5%以内，彻底解决人工配料的错配、漏配问题，产品合格率从传统模式的98%提升至99.9%，客户反馈产品口感、风味一致性显著改善；
3、安全与成本双重优化：针对易腐蚀、易燃易爆物料的专项防护设计，有效降低设备损耗与安全隐患，设备故障停机时间从每月6小时降至1小时以下；同时原料损耗率从5%降至0.8%，每年节省原料成本约30万元，人工成本每年减少约60万元，综合生产成本下降12%。

此次合作，是高服机械在“多品类、复杂属性食品小料配料”领域的典型实践，充分验证了定制化自动化系统对食品企业生产升级的支撑价值。未来，高服机械将持续深耕食品行业物料处理技术，针对不同品类食品的配料需求，提供更具针对性的高效、安全、精准解决方案，助力更多食品企业实现生产智能化升级。

关于高服机械

新乡市高服机械股份有限公司专注物料处理40年，提供原料处理全流程解决方案，自动供料系统、供粉系统、气力输送系统、计量称重系统、配料系统、小料配料系统、供水系统、供油系统、流体输送系统、中央厨房供粉系统、输送粉系统、上投料系统等一站式解决方案；核心优势包括：
粉体处理：吨袋拆包机、气力输送系统、智能粉仓；
精准计量：失重秤、微量喂料系统、动态校准技术；
安全环保：防爆设计、CIP清洗、粉尘防爆系统。
数字化服务：MES系统集成、AI能效管理、远程运维平台。