在食品生产车间，“肩扛手搬”曾是原料处理的常态：工人推着叉车转运面粉袋，弯腰拆包投料时粉尘扑面；酱料桶沉重难移，稍不留神就会洒漏污染；脱水蔬菜分拣全靠人工，效率低下还易出错。人力搬运不仅推高了用工成本，更暗藏效率瓶颈与安全隐患，成为制约食品企业规模化发展的“绊脚石”。如今，高服机械的自动化供料系统正在改变这一现状，为各类食品原料安上“自动化双腿”，让原料处理环节告别繁琐人力。

作为深耕食品工业自动化领域的专业品牌，高服机械针对面粉、酱料、谷物、粉体等多类食品原料的处理特性，打造了集“自动卸料-智能存储-精准筛分-高效输送”于一体的全流程供料解决方案。这套系统彻底摆脱了对人力搬运的依赖，从原料进入车间开始，全程以自动化设备完成流转处理，既提升了生产效率，又为食品品质筑牢保障防线。

多场景适配，各类原料“自动跑起来”

食品原料形态各异，从粉体、颗粒到粘性物料，处理需求千差万别。高服自动化供料系统通过模块化设计，实现了全品类原料的精准适配，让每一种原料都能“按需奔跑”：

针对面粉、糖粉、奶粉等粉体原料，系统配备全自动拆包卸料装置，机械臂精准抓取料袋后自动拆封，物料通过负压密闭管道直接输送至储料仓，全程无粉尘外溢，每小时可处理2-5吨原料，相当于8-10名工人的工作量；对于大豆、杂粮、脱水蔬菜等颗粒原料，智能输送线搭配分级筛分模块，在输送过程中同步完成杂质去除与大小分选，无需人工二次处理；面对豆瓣酱、火锅底料、食用油等粘性或液态原料，防粘堵输送结构与恒温保温装置协同发力，确保物料流动顺畅，避免管道堵塞与物料残留。

精准高效协同，破解人力搬运核心痛点

人力搬运的核心难题在于“效率低、误差大、成本高”，高服自动化供料系统从根源上破解这些问题，实现“降本、提效、稳质”三重价值：

效率方面，系统支持24小时连续运行，原料从卸料至输送至生产设备的全流程无需人工干预，大幅缩短原料周转时间。以某中型方便面企业为例，引入系统后，面粉原料处理效率提升40%，原本需要6人操作的原料车间，如今仅需1人进行设备监控即可；精准度上，系统搭载智能PLC控制系统，物料输送量、配料比例均可精准调控，误差控制在行业标准范围内，避免人工投料导致的原料浪费与品质波动；成本控制上，自动化作业直接降低30%以上的一线用工成本，同时减少物料洒落、污染等损耗，让企业综合生产成本显著下降。

洁净合规，契合食品生产核心要求

食品生产卫生安全至关重要，人力搬运过程中易出现的粉尘污染、物料受潮、异物混入等问题，往往成为品质管控的“盲区”。高服自动化供料系统采用全密闭式设计，原料输送全程与外界隔离，有效避免粉尘外溢与微生物污染，车间粉尘浓度符合GB 14881《食品生产通用卫生规范》。

系统与物料接触的部件均采用食品级304不锈钢材质，耐腐蚀且易清洗，搭配CIP在线清洗模块，可实现设备内部的自动化清洁，减少人工清洗的盲区与劳动强度，进一步降低交叉污染风险，为食品生产筑牢卫生防线。

案例：连锁烘焙工坊——粉体原料精准供料

某连锁烘焙品牌中央工厂，生产所需的面粉、糖粉、可可粉等原料种类多，人工搬运分拣易混淆，且投料比例误差大，导致面包口感波动。

高服定制方案：搭建多通道自动化供料线，每种粉体原料单独存储并配备精准计量模块，通过智能系统按配方自动完成输送与投料，支持多配方快速切换。

应用效果：原料分拣错误率降至0，配料误差控制在合理范围，面包口感一致性合格率从92%提升至98%，单批次生产时间缩短25分钟，人力成本降低40%。

从粉体到粘性物料，从中小型工厂到大型企业，高服自动化供料系统以“无需人力搬运”为核心优势，为食品生产注入高效动能。它不仅是一套设备，更是食品企业实现降本增效、品质升级的重要支撑，让食品生产告别“肩扛手搬”的旧模式，迈入自动化、智能化的新阶段。对于追求规模化发展的食品企业而言，为原料安上这样的“自动化双腿”，无疑是抢占市场先机的明智之选。

关于高服机械

新乡市高服机械股份有限公司专注物料处理40年，提供原料处理全流程解决方案，自动供料系统、供粉系统、气力输送系统、计量称重系统、配料系统、小料配料系统、供水系统、供油系统、流体输送系统、中央厨房供粉系统、输送粉系统、上投料系统等一站式解决方案；食品行业供料系统主要有：糕点供料系统、饼干供粉系统、小食品面粉供料系统、馍干输粉配料系统、调味品配料系统、烘焙供料系统、面点供粉系统、预拌粉供料系统、食品原料输送供料系统、供水系统、供油系统等。
核心优势包括：
粉体处理：吨袋拆包机、气力输送系统、智能粉仓；
计量：失重秤、微量喂料系统、动态校准技术；
安全环保：防爆设计、CIP清洗、粉尘防爆系统。
数字化服务​​：MES系统集成、AI能效管理、远程运维平台。